回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂是很罕見的情形，但是一旦發(fā)生就必須及時查找原因，解決問題，以免造成更大的損失。鄭礦機器工程師認為，回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂后，應(yīng)將斷裂部分取樣送專業(yè)機構(gòu)或生產(chǎn)廠家，對筒體斷裂事故原因進一步作定量分析，包括斷口分析、材料化學(xué)成分分析、力學(xué)性能測試、硬度的測試等；*終給出詳細的分析報告。

回轉(zhuǎn)窯筒體通常有以下幾種情況：
1、處于輪帶下的筒體發(fā)生程度不同的頸縮現(xiàn)象，持續(xù)運轉(zhuǎn)就容易造成筒體斷裂。
2、冷卻機與回轉(zhuǎn)窯下料口交接處的筒體，容易發(fā)生筒體斷裂事故。

回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂通常有多種形態(tài)：
1、裂紋沿筒體截面圓周長分布，并伴有筒體彎曲現(xiàn)象。
2、裂紋一旦超出窯圓周長1/3以上，就有可能產(chǎn)生筒體斷裂事故。

回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂的原因分析：
1、整體強度低，在冷卻筒與窯下料口交接處筒體圓周上均布若干個多筒冷卻機下料孔，使實有鐵板長度僅為圓周長的1/2左右，整體強度明顯下降，故此處*易斷裂。
2、回轉(zhuǎn)窯筒體在加工制造、運輸安裝等過程中形成了溝痕，導(dǎo)致了微細裂紋，出現(xiàn)裂紋后，必然進行搶修。但在搶修過程中，如果焊工焊接技術(shù)不過關(guān)，或焊接填充金屬選擇不當，所焊部位容易再次開裂并延伸擴大，導(dǎo)致筒體斷裂事故的發(fā)生。
3、高溫狀態(tài)下材質(zhì)疲勞，筒體要長期承受交變載荷作用和冷熱變化，因生產(chǎn)原因及非生產(chǎn)原因停窯時，都有可能使筒體斷面產(chǎn)生徑向變形。對回轉(zhuǎn)窯的熱工標定表明，筒體表面溫度常常高達300℃以上，在這種高溫工作環(huán)境下，尤其是冷熱交替，*易導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯筒體鋼板材質(zhì)疲勞，剛度下降，進而斷裂。

如果窯筒體斷裂源區(qū)位置斷裂前存在有裂紋缺陷，經(jīng)過補焊但焊接質(zhì)量不良，*初裂紋沿補焊處兩側(cè)縱向開裂，向兩端擴展一定長度后分叉，逐漸在重力的作用下轉(zhuǎn)向環(huán)向擴展，直至筒體斷裂掉下窯臺。窯筒體屬于在大尺寸缺陷基礎(chǔ)上產(chǎn)生的低溫脆性斷裂，在材料溫度較低的條件下受到動載荷直接導(dǎo)致發(fā)生快速脆性斷裂，在*終發(fā)生低溫斷裂前，缺陷經(jīng)歷過腐蝕損傷、熱焊損傷和裂紋疲勞等擴展過程。

鄭礦機器工程師指出，回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂的原因是先由回轉(zhuǎn)窯筒體氧化腐蝕過大，筒體母材變薄，特別是輪帶部位，墊板間隙小，冷卻風(fēng)吹不進去，輪帶下筒體得不到充分冷卻，造成局部高溫氧化腐蝕。

 煙氣中硫、磷的超標加速了筒體母材的氧化，使其改變了熱態(tài)脆裂、冷態(tài)脆裂的溫度需求，簡體母材腐蝕減薄到一定程度時，在高溫下就發(fā)生脆裂。由于當天點火升溫時窯體輪帶處的裂紋位置正好在垂直向上的位置上，升溫過程中窯尾段節(jié)重力作用，加之溫度較低，磷的超標使鋼材冷脆溫度升高，造成裂紋向窯尾擴展，受窯尾段節(jié)重力的影響迅速開裂，直至斷裂。

回轉(zhuǎn)窯筒體斷裂處理方法

對于斷裂情況不十分嚴重的回轉(zhuǎn)窯筒體，可采用焊接的方法加以搶修。

1、做好焊接前的一切準備工作。 Ａ．人員準備。挑選技術(shù)精湛的焊工承擔(dān)焊接任務(wù)，將人員分成三班。 Ｂ．材料準備。根據(jù)石灰回轉(zhuǎn)窯筒體即焊接母材的厚度和要求的焊縫寬度，考慮焊接條件、焊條品種規(guī)格等。如窯筒體為Ａ３鋼板，厚度δ 為46mm時，可選用7507結(jié)構(gòu)鋼焊條，采用Φ ４ｍｍ和Φ ５ｍｍ兩種規(guī)格焊條等等。Ｃ．設(shè)施準備。如電焊機、砂輪機、超聲波探傷儀、小錘、刨削器具等等。 Ｄ．在處理前應(yīng)將斷裂嚴重處旋轉(zhuǎn)至下方，并調(diào)整窯體中心線基本保持一致。 Ｅ．焊接準備。如清除裂隙內(nèi)外表面的積灰、油灰、氧化皮等雜物，對筒體斷裂情況進行詳細檢查、探測；對焊條進行預(yù)熱和干燥處理；石灰回轉(zhuǎn)窯對筒體采用火焰預(yù)熱法進行加溫，使之達到應(yīng) 有溫度（A3鋼板筒體，加溫１５０℃，加溫寬度為焊縫兩側(cè)各１００ｍｍ）等等。

2、焊接方法及注意事項。 Ａ．采用碳弧氣刨法加工坡口（可減少切割后殘留在坡口內(nèi)的氧化鐵殘渣，并使加工出來的 坡口整潔干凈）。 Ｂ． 根據(jù)母材的厚度， 選擇碳棒的直徑。 如筒體厚度為４６ｍｍ時， 可選用Φ １４ｍｍ碳棒。 Ｃ．在刨削時，將氣刨的電流*性反接，控制氣刨電流為４５０～５５０Ａ。 Ｄ．為防止空氣侵襲溶入而產(chǎn)生氣孔和裂紋、砂眼等，焊接時應(yīng)力求短弧焊接，電弧長度為 ２～３ｍｍ。 Ｅ．采用Φ ４ｍｍ焊條焊接時，電流可控制在１７０～２１０Ａ；采用Φ ５ｍｍ焊條時，電 流可控制在２２０～２６０Ａ。 Ｆ．刨一段、焊一段，每段長為５００～６００ｍｍ。即采用分段方式進行碳弧氣刨和回轉(zhuǎn) 窯設(shè)備坡口焊接。Ｇ．采用對接多層多邊的方法進行焊接。 Ｖ形坡口角度可選６０°左右。 每層焊縫厚度為４～ ５ｍｍ。在回轉(zhuǎn)窯每邊焊縫焊完后，應(yīng)及時將藥皮清除掉，防止夾渣。層焊正反方向交替進 行如圖１．１５所示。層焊每段接頭層層搭接，*上面一層用粗焊條連續(xù)焊，以清除接頭， 使各層焊料之間結(jié)合牢固。 Ｈ．在焊接時，要注意對回轉(zhuǎn)窯焊縫外觀質(zhì)量進行檢測，確保焊縫表面沒有細氣孔、沒有夾 渣、沒有弧坑和裂紋等缺陷。 Ｉ．焊接完畢經(jīng)檢測沒有缺陷，質(zhì)量合格時，回轉(zhuǎn)窯設(shè)備可用砂輪機將焊縫打磨平整，使焊 縫與筒體面呈現(xiàn)一個完整曲面。

③為增強焊縫強度， 可在焊好的焊縫上面鋪設(shè)一層厚為３０ｍｍ的鋼板， 并將其與筒體焊接 在一起。

④將已拆除的筒體內(nèi)側(cè)耐火磚重新鋪好，即可開機。